1．生产与市场现状
    增塑剂是塑料加工中产能最大和消费量最大的一类塑料助剂，2004年，我国增塑剂表观消费量为105，和2003年持平。主要有邻苯二甲酸酯类 (其中以DOP、DBP为主)、氯化石蜡、对苯二甲酸酯、二元酸酯类、磷酸酯类等。

产品种类	消费量	比例/％
DOP	82.6	78.7
DBP	5.9	5.6
氯化石蜡	10.9	10.4
其他	5.6	5.3
合计	105	100

应用领域	消费比例/%	应用领域	消费比例/%
革制品	17.5	泡沫	9.0
薄膜	35	其他	13
塑料鞋	18	合计	100
电线、电缆料	7.5

    总体来讲，我国增塑剂品种与国外相比，还有很大差距，特别是产品档次和应用还不能适应市场发展的要求。目前，我国高档的塑料制品用邻苯二甲酸二壬酯和邻苯二甲酸二癸酯增塑剂主要依赖进口和国外化工公司在国内的独资企业，2000年，埃克森化工，在广东番禺独资建立了一全新增塑剂工厂，主要生产邻苯二甲酸二异壬酯，并于2000年投产，应用集中在浙江、福建、广东等沿海地区。我国主要进口国家是韩国、日本、德国、荷兰、美国，此外还有我国台湾地区。

    2．增塑剂产业结构与主要生产企业
在增塑剂产品结构中，邻苯二甲酸酯类占主导地位，近几年产量逐年有所增加，所占比重不断提高，2004年DOP占市场总消费量的80％ 。氯化石蜡占增塑剂总消费量的11％，其他增塑剂占9％。从各类增塑剂的产能变化来看，邻苯二甲酸酯类增塑剂整合速度明显加快，如计划经济时期形成的小规模(干吨级)、间歇法、分散状的格局基本被打破，而一批万吨级、连续法、相对集中的局面已经初步形成。表4归纳了国内增塑剂主要生产企业及产品。

    3．增塑剂行业存在的问题与主要任务

    应当指出，尽管我国已成为增塑剂生产和消费大国，生产技术由酸性简单工艺发展为非酸性较先进工艺，并形成一批具有一定规模的大中型生产企业，但是存在的问题亦不容忽视。概括起来，包括如下几点。

    (1)与国外相比，产品结构不合理的矛盾仍然非常突出。如DBP、DIBP等品种由于对生态不利，很多国家已禁用，而我国仍有批量生产，相反，柠檬酸酯、810酯、聚酯、偏苯三酸酯、环氧酯等无毒、耐久综合性能较好的品种则不到l％；
2004年，中国出口欧盟和俄罗斯的塑料玩具先后遭到进口国的警告，原因是一些塑料玩具中发现含有有毒的聚氯乙烯增塑剂——邻苯二甲酸二异壬酯（DINP）和邻苯二甲酸二乙基己酯（DEHP）。而此前，食品包装用聚氯乙烯薄膜中添加的增塑剂——邻苯二甲酸二辛酯（DOP的毒性也引起了全球的广泛关注。对此，我国应加快无毒增塑剂的开发和应用。

    (2)生产工艺相对老化。一些20世纪六七十年代建成的酸催化法、全间歇式、手动控制的落后装置和工艺仍然存在，这些生产装置往往生产规模小、功能单一、利用率低、物耗能耗高、污水排放量大、产品质量稳定性差，已经很难适应当今世界增塑剂行业的竞争局面。

    近年来，我国已成为亚洲地区增塑剂生产量和消费量最多的国家。然而，随着世界各国环保意识的提高，医药及食品包装、日用品、玩具等塑料制品对主增塑剂DOP等提出了更高的纯度及卫生要求，但目前国内企业生产的主增塑剂在许多性能上特别是卫生、低毒性等方面都难以满足环保的要求。

    增塑剂行业的主要任务有：
    (1)对生产装置的流程、规模、功能和控制进行有效的选择，即选择工序完善合理、技术成熟的工艺流程；
    (2)大力研发推广绿色工艺技术，全面提高增塑剂的整体水平；
    (3) 加快无毒增塑剂开发
    尽管国际上对于DOP是否致癌到目前仍争论不休，但对DOP存在潜在的致癌危险，国际上已开始采取相应的措施，限制DOP的使用范围、美国环境保护总局根据国家癌症研究所的研究结果，已经停止了6种邻苯二甲酸酷类的工业生产；瑞士政府决定在儿童玩具中禁止使用DOP；德国已在与人体、卫生食品相关的所有塑料制品中禁止使用DOP；在日本， DOP作为塑料助剂仅限于在工业塑料制品中应用。

    目前，全球已加快了无毒增塑剂产品的研发力度；特别是加快了卫生要求高的塑料制品基础应用研究。而我国，增塑剂生产企业对于无毒新型增塑剂的开发和推广并没有引起足够关注，加快淘汰有毒增塑剂和开发推广新型无毒增塑剂已成为一种必然趋势，因此，希望国内生产企业应该有所准备并借鉴国外的做法：一方面对传统的增塑剂进行改性研究；另一方面，研究新的催化、分离工艺，尽快将性价比更高度全性更可靠对环境友好的新一代增塑剂产品推向市场。